干压成型在耐磨陶瓷生产中非常常见，它具有操作方便，周期短，效率高等优点，但同时也具有对模具磨损大、加工复杂、成本高，加压方向单一，胚体质量不够高等缺点。那么针对这些特点我们如何通过工艺调整来改善胚体质量呢？

        改善粉体粒度分布：合适的粒度分布，可提高素坯充填密度。

        保证良好的流动性：由喷雾或造粒后的粉体，具有良好流动性，它能在自动成型条件下，快速填充到模具内，避免架桥和死角形成，有利于提升坯体均匀程度。

        选择合适的粘结剂和润滑剂：合适的润滑剂和粘结剂有助于降低模壁与粉体以及粉体之间的磨擦，从而使素坯密度保持均匀，也降低了模具的磨损。

        合理设计模具：模具设计很大程度上依赖于工程师的经验以及材料烧结收缩率，选择合适的形状和公差能够有效保证成型工艺的质量和成品率。

        调整压制力：制品密度会随压制力的增大而增加，但当压力达到一定程度后，密度的增加已不再明显，此时若继续增大压力，模具的磨损将明显加快，机器的负荷也会迅速增大，还可能频繁出现模具卡住不能复位等故障。我们需要在实用中结合各种因素确定压力，在满足制品要求的前提下，兼顾模具和设备负载，选择合适的压力，不应片面强调提高压力。

        选择合理的加压速度与保压时间：实践表明，加压速度与保压时间对坯体性能有很大影响，与压力的传递和气体的排除有很大的关系。如果加压过快，保压时间过短，气体不易排出，同样，如果压力还未传递到应有的深度时外力就已撤掉，那也难以得到较为理想的坯体。如果加压速度过慢，保压时间过长，则会降低生产效率，这也是没有必要的。因此，应根据坯体的大小、厚薄和形状来调整加压速度和保压时间。一般对于大型、壁厚、高度大、形状较为复杂的产品，开始加压宜慢，中间可快，后期宜慢，并有一定的保压时间。这样有利于气体的排除和压力的 传递，如果压力足够大时，保压时间可以适当缩短，否则加压速度不当，气体难以有效排除，就会出现鼓泡、夹层和裂纹等。

        干压成型操作简单，但是生产过程中仍然有许多细节可以优化，根据产品特点和实际工况选择合适的工艺流程，不但能够提升胚体质量，还可以节约能源，增加产能。